干压成型在耐磨陶瓷生产中非常常见，它具有操作方便，周期短，效率高等优点，但同时也具有对模具磨损大、加工复杂、成本高，加压方向单一，胚体质量不够高等缺点。那么针对这些特点我们如何通过工艺调整来改善胚体质量呢？

        改善粉体粒度分布：合适的粒度分布，可提高素坯充填密度。

        保证良好的流动性：由喷雾或造粒后的粉体，具有良好流动性，它能在自动成型条件下，快速填充到模具内，避免架桥和死角形成，有利于提升坯体均匀程度。

        选择合适的粘结剂和润滑剂：合适的润滑剂和粘结剂有助于降低模壁与粉体以及粉体之间的磨擦，从而使素坯密度保持均匀，也降低了模具的磨损。

        合理设计模具：模具设计很大程度上依赖于工程师的经验以及材料烧结收缩率，选择合适的形状和公差能够有效保证成型工艺的质量和成品率。

        调整压制力：制品密度会随压制力的增大而增加，但当压力达到一定程度后，密度的增加已不再明显，此时若继续增大压力，模具的磨损将明显加快，机器的负荷也会迅速增大，还可能频繁出现模具卡住不能复位等故障。我们需要在实用中结合各种因素确定压力，在满足制品要求的前提下，兼顾模具和设备负载，选择合适的压力，不应片面强调提高压力。

        选择合理的加压速度与保压时间：实践表明，加压速度与保压时间对坯体性能有很大影响，与压力的传递和气体的排除有很大的关系。如果加压过快，保压时间过短，气体不易排出，同样，如果压力还未传递到应有的深度时外力就已撤掉，那也难以得到较为理想的坯体。如果加压速度过慢，保压时间过长，则会降低生产效率，这也是没有必要的。因此，应根据坯体的大小、厚薄和形状来调整加压速度和保压时间。一般对于大型、壁厚、高度大、形状较为复杂的产品，开始加压宜慢，中间可快，后期宜慢，并有一定的保压时间。这样有利于气体的排除和压力的 传递，如果压力足够大时，保压时间可以适当缩短，否则加压速度不当，气体难以有效排除，就会出现鼓泡、夹层和裂纹等。

        干压成型操作简单，但是生产过程中仍然有许多细节可以优化，根据产品特点和实际工况选择合适的工艺流程，不但能够提升胚体质量，还可以节约能源，增加产能。